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目前，X光射線透視、超聲波檢測(cè)、工業(yè)內(nèi)窺鏡是當(dāng)前汽車維修領(lǐng)域常用的三大無損檢測(cè)技術(shù)。

各檢測(cè)技術(shù)適用范圍和優(yōu)缺點(diǎn)都有所不同，為此，要根據(jù)汽車部組件結(jié)構(gòu)材料的特點(diǎn)，同時(shí)兼顧人員使用安全性和便捷性，分析上述幾種無損檢測(cè)技術(shù)性能指標(biāo)，確定適合應(yīng)用于汽車故障檢測(cè)的相應(yīng)技術(shù)及檢測(cè)儀器。

基于X光射線透視檢測(cè)技術(shù)的汽車檢測(cè)儀器主要為X射線機(jī)，該儀器可以分為固定式和便攜式兩類。

固定式X射線機(jī)的高壓發(fā)生器和X射線管分開設(shè)置。便攜式X射線機(jī)的高壓發(fā)生器和X射線管則不分開，都設(shè)置在射線柜內(nèi)，沒有整流裝置及高壓電纜，較為輕便。

目前，國產(chǎn)攜帶式X射線機(jī)重量一般不超過40Kg，最大尺寸（長、寬、高）一般不超過700mm，以A3鋼材為參照穿透能力最大能夠達(dá)到60mm，最大功率一般不超過3.5Kw，能夠生成零部件內(nèi)部圖像，效果較好。

但X光射線透視檢測(cè)技術(shù)要通過膠片成像，需要建有曝光暗房，另外需要通過延時(shí)曝光或?qū)Ｓ梅雷o(hù)裝置保證操作者安全，操作者需要經(jīng)過專門培訓(xùn)取得崗位資質(zhì)證書。

超聲波檢測(cè)主要基于材料表面及內(nèi)部缺陷對(duì)超聲波傳播的影響，在不破壞檢測(cè)材料的前提下，發(fā)現(xiàn)其表面及內(nèi)部的夾渣、裂紋、氣泡等缺陷，具有成本低、靈敏度高、設(shè)備輕便易操作、穿透力強(qiáng)、對(duì)人體沒有傷害、檢驗(yàn)速度快等優(yōu)點(diǎn)。

目前，國產(chǎn)超聲波檢測(cè)儀可以檢測(cè)各種金屬和非金屬材料，體積較小可以手持操作，重量一般不超過5Kg，穿透能力范圍0-4500mm，最大尺寸（長、寬、高）一般不超過300mm，采用普通二號(hào)電池或高能鋰電池作為電源。

但是超聲波檢測(cè)難以生成高質(zhì)量的圖像，因此對(duì)內(nèi)部構(gòu)造復(fù)雜的零部件檢測(cè)效果不好。

工業(yè)內(nèi)窺鏡能夠?qū)Σ灰字苯佑^察的封閉零部件空間內(nèi)表面進(jìn)行檢測(cè)，還能夠用于高溫、有毒等特殊環(huán)境的檢測(cè)，基于成像形式可以為：光學(xué)鏡、光纖鏡、電子鏡三類，按照體積大小可以分為固定式、手持便攜式兩類。

目前，國產(chǎn)手持便攜式內(nèi)窺鏡重量一般不超過5kg，體積較小，采用電池作為電源，探頭直徑一般為6-8mm，能進(jìn)行360°的方向檢測(cè)，可以在自帶液晶顯示屏上直接生成檢測(cè)圖像，也可以通過USB2.0、AV輸出等多種接口與照相機(jī)、攝像機(jī)或電子計(jì)算機(jī)耦接，組成照相、攝像和圖象處理系統(tǒng)，從而進(jìn)行視場(chǎng)目標(biāo)的監(jiān)視、記錄、貯存和圖象分析。

工業(yè)內(nèi)窺鏡優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)小巧、使用方便，能夠?qū)崟r(shí)成像且效果較好、便于分析判斷，但是對(duì)于零件材料內(nèi)部缺陷、零件表面肉眼無法分辨的缺陷很難檢測(cè)。

超聲波能夠檢測(cè)各種材料的汽車零部件，檢測(cè)精度高，穿透性好，設(shè)備小巧便于使用且對(duì)人體無害，但是不能生成直觀的檢測(cè)圖像，而且對(duì)于內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜或表面粗糙的零部件較難檢測(cè)，對(duì)于奧氏體材料的零部件也難以檢測(cè)。

適用于超聲波檢測(cè)的汽車零部件包括：各種軸桿類零件，如發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸、挺桿，各種軸瓦，發(fā)動(dòng)機(jī)活塞及進(jìn)排氣門；各類焊接件，如懸架機(jī)件，車輪輪輞等。